Сварочная работа, прежде всего, начинается с резки и изгиба элементов конструкции, на это необходимо время. Время — это деньги в производстве, и это время, когда вы пытаетесь получить такую же деталь, как и образец представленный вам.
Если у вас не выходит создать такую же деталь – вы теряете время и материал, а значит и деньги. Чтобы удовлетворить временный кризис, дизайнеры используют новейшие инструменты для моделирования твердого тела и ограничивают свои последние творения. В результате, изготовители должны выяснить, как превратить искусство в детали, в том числе как лучше всего разрезать и сгибать сложные конструкции.
Исторически сложилось так, что изготовление прототипа приводило к тому, что оператор сокращал несколько частей, а затем отправлял их оператору прессового тормоза или настраивал человека, чтобы узнать, могут ли они быть согнуты. Затем оператор прессового тормоза выполнил несколько различных вариантов оснастки и, возможно, несколько различных вариантов последовательности изгиба. Ускоренная перемотка вперед к нескольким сломанным частям позже, и люди наконец поняли, что они не могут сделать эту часть, потому что инструментарий недоступен или потому, что сам дизайн сделал изгиб невозможным.
Это дорого, особенно если учесть, что вы снимаете пресс-тормоз в автономном режиме с производства и превращаете его в свою прототипную машину. Это также связывает одного из ваших квалифицированных операторов прессового тормоза, когда он оценивает последовательность изгиба, чтобы определить, может ли часть быть согнута так, как она была разработана.
Отрезные образцы для испытаний отбирают материал и отвлекают от ценного времени лазерной резки. В зависимости от того, что материал сломан, эта разочаровывающая игра проб и ошибок создает затраты, которые действительно чалчються значительными.
В некоторых случаях это не только физические затраты, но и процесс получения информации оператору прессового тормоза. Разработка плоских шаблонов из деталей в сборках, создание серии DXF-файлов, которые необходимо импортировать в вашу систему CAM для резки, подготовки гнезд и программ, а также создания отпечатков с размерами для вывоза в цех, оплачиваются за счет трудоемких затрат.
Сейчас существует технология, которая перемещает весь процесс вверх по течению. Прототипирование и выбор инструмента для прессового тормоза в значительной степени стали цифровыми. Для начала клиент или ваш технический отдел выпускает сборку для прототипирования и выбирает деталь из сборки в автономном программном обеспечении для программирования прессового тормоза. Оттуда выбирается прессовый тормоз, на котором вы собираетесь согнуть деталь, и система мгновенно оценивает, можно ли сделать эту деталь, обеспечивая обратную связь с дизайнерским примером.
Это можно сделать без создания нескольких файлов и переноса их в вашу систему CAM для резки, создания программ для вашего лазерного или ударного пресса или для перемещения деталей, и остановки всего процесса из-за невозможности сделать точно такую же деталь, как вам заказали.