Формирование рулонов продолжает сокращать вес, стоимость автомобильных приложений. Изготовление автомобильных деталей продолжает усложняться, особенно когда дизайнеры заменяют более прочные материалы для экономии веса и снижения затрат. С течением времени роликовое формование становится жизнеспособным соперником для деталей, которые обычно изготавливались путем штамповки.

Одновременное снижение веса и снижение затрат являются одной из важнейших задач развития в автомобильной промышленности. Дизайнеры деталей уже несколько лет заменяют специальные материалы обычной стали, в некоторых случаях используют сверхвысокопрочные стали (UHSS), материалы с прочностью на растяжение до 232 000 фунтов на квадратный дюйм (PSI). Такие стали уже способствуют значительному снижению веса сегодняшних автомобилей, и некоторые эксперты в области автомобилестроения рассчитали дополнительный потенциал снижения веса за счет расширенного использования UHSS до 20 процентов. Хотя некоторые металлы и пластмассы имеют значительно лучшие отношения прочности к весу, чем многие UHSS, снижение веса, достигнутое с этими материалами, обычно компенсируется более высокой стоимостью.

Формирование UHSS может стать серьезной проблемой. Большинство частей автомобильного кузова производится холодным тиснением на прессах. Максимальная прочность на растяжение, которую можно экономично обрабатывать холодным тиснением, обычно составляет от 116 000 до 145 000 фунтов на квадратный дюйм. Более высокая прочность на растяжение до 232 000 фунтов на квадратный дюйм может быть образована путем горячего тиснения, также известного как прессование. По сравнению с формованием рулонов (серий деталей) горячее тиснение предлагает практически неограниченную возможность трехмерного формования. Однако более высокая стоимость процесса горячего тиснения приводит к разнице в стоимости примерно в 2 доллара США для части, которая обычно формируется в рулоне. Независимо от того, холодный или горячий процесс штамповки, штамп предназначен для одной конкретной части, и стоимость обычно является существенной.

Технология формирования рулонов может помочь снизить вес и стоимость. Она продемонстрировала свою способность обрабатывать UHSS с пределом прочности до 232 000 фунтов на кв. дюйм. За прошедшие годы роликовая обработка в автомобильной промышленности все чаще занималась изготовлением деталей, которые ранее были отпечатаны.

Создание совместимых деталей из разных материалов
Сегодня роллеры, бамперы, дверные балки, аварийные трубы и другие детали UHSS производятся экономично на системах формирования рулонов. Прочность материала не является сложной задачей для машины для формования валков, если были разработаны этапы обработки для обработки более высоких сил формования. Даже износ инструмента не является серьезной проблемой. В некоторых случаях после производства нескольких миллионов деталей UHSS инструмент отличается небольшим износом из-за минимальной разности скоростей между формовочными роликами и формируемым материалом.